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Auto
Fiat, un occhio al Giappone e molti problemi
Il nuovo modello incontra serie difficoltà: tempi di lavoro saturi e poco spazio per il miglioramento dal basso. C'è diffuso scetticismo sulla possibilità di esportare lo standard WCM fuori dall'Oriente DI MICHELE DI DONATO, rebusmagazine.org
di Michele Di Donato, rebusmagazine.org
La nuova Fiat americana di Marchionne guarda al Giappone per l’organizzazione del lavoro di fabbrica. I nuovi contratti di Pomigliano e Mirafiori prevedono infatti l’adozione dello standard Wcm, World Class Manufacturing, filiazione del "modello Toyota". Obiettivo del Wcm è unire la riduzione dei costi all’aumento della qualità dei prodotti, riducendo al minimo perdite e sprechi.
Alla base c’è una filosofia che parte dai capisaldi del toyotismo, lean production e just in time: la produzione è orientata dal mercato, il che implica la riduzione delle scorte di magazzino e la capacità di adattarsi rapidamente alle variazioni della domanda.
Al di là della logistica, a garantire flessibilità ed efficienza dovrebbe essere il lavoratore. Da un lato, quindi, riorganizzazione ergonomica della postazione di lavoro: ridotti al minimo gli spostamenti e razionalizzate le operazioni faticose, l’esito dovrebbe essere un taglio dei tempi morti e del carico sul lavoratore. D’altro canto, i lavoratori sono chiamati ad "autoattivarsi" ed intervenire autonomamente nella produzione, segnalando possibili miglioramenti ed agendo sui problemi che insorgono nella lavorazione.
L’idea è insomma quella di una produzione elastica, capace di reagire ai feedback provenienti dal cliente, di adattare il prodotto alla domanda in termini quantitativi e soprattutto qualitativi. La strada per divenire produttori di classe mondiale passa, almeno secondo la filosofia giapponese, per il lavoro in team e il coinvolgimento dell’insieme degli addetti alla produzione.
Il progetto pone di per sé problemi non secondari. Senza entrare nei dettagli, salta subito agli occhi – lo fa notare tra l’altro la Fiom in un suo documento – come l’attacco ai tempi morti della produzione comporti una saturazione del tempo del lavoro, sia pure in un contesto "razionalizzato" e con una limitazione dello sforzo fisico legato alla singola operazione. Per quanto riguarda la "autoattivazione" dei lavoratori per il miglioramento della produzione, è diffuso lo scetticismo circa la possibilità di utilizzare il modello al di fuori del contesto giapponese.
Come ha sottolineato il sociologo dell’organizzazione Patrizio Di Nicola, gli accordi della nuova Fiat prevedono in realtà solamente una procedura, peraltro burocratizzata e complessa, per avanzare un reclamo nel caso in cui i tempi di produzione assegnati siano troppo stretti: poco spazio dunque per il miglioramento "dal basso" della produzione, il controllo rimane altrove.
Il nuovo standard sarà inoltre accompagnato dall’adozione del sistema Ergo-Uas di misurazione di tempi e metodi di lavoro (già da qualche anno introdotto sperimentalmente a Mirafiori). Per misurare i ritmi di lavoro, il sistema prevede una scomposizione dell’operazione nelle azioni necessarie per compierla (ad esempio, "prendere e posizionare" un pezzo). Ad ogni azione è associato un tempo standard di realizzazione, che viene maggiorato percentualmente per tenere conto dell’esigenza di riposo.
La novità del sistema consiste nella volontà di determinare scientificamente la maggiorazione percentuale del tempo necessario per ciascuna operazione, sulla base di un’analisi dello sforzo fisico e del carico posturale che questa comporta. Tenuto conto di vari aspetti (postura, uso della forza, movimenti ripetitivi etc.) viene calcolato il fattore di rischio ergonomico causato dall’azione, rispetto al quale la maggiorazione percentuale rispetto al tempo standard viene parametrata.
L’esito di questo complesso sistema è il più delle volte ancora quello di una saturazione del tempo di lavoro superiore rispetto ai modelli precedenti. Assegnando fattori di maggiorazione superiori solo ad alcuni movimenti, il sistema tende in sostanza a tagliare i "tempi morti" senza una corrispondente riduzione dello sforzo richiesto per il complesso dell’operazione.
Difficilmente si può dire insomma che l’investimento sull’organizzazione del lavoro vada a vantaggio di chi il lavoro lo compie, che il progresso muova verso la limitazione dello sforzo fisico e la valorizzazione delle competenze dei lavoratori: più che "adeguare il lavoro alle persone" – citiamo ancora Di Nicola – la fabbrica rinnovata à la Marchionne mira a "adeguare le persone al lavoro".
Tratto da Rebus Magazine
Alla base c’è una filosofia che parte dai capisaldi del toyotismo, lean production e just in time: la produzione è orientata dal mercato, il che implica la riduzione delle scorte di magazzino e la capacità di adattarsi rapidamente alle variazioni della domanda.
Al di là della logistica, a garantire flessibilità ed efficienza dovrebbe essere il lavoratore. Da un lato, quindi, riorganizzazione ergonomica della postazione di lavoro: ridotti al minimo gli spostamenti e razionalizzate le operazioni faticose, l’esito dovrebbe essere un taglio dei tempi morti e del carico sul lavoratore. D’altro canto, i lavoratori sono chiamati ad "autoattivarsi" ed intervenire autonomamente nella produzione, segnalando possibili miglioramenti ed agendo sui problemi che insorgono nella lavorazione.
L’idea è insomma quella di una produzione elastica, capace di reagire ai feedback provenienti dal cliente, di adattare il prodotto alla domanda in termini quantitativi e soprattutto qualitativi. La strada per divenire produttori di classe mondiale passa, almeno secondo la filosofia giapponese, per il lavoro in team e il coinvolgimento dell’insieme degli addetti alla produzione.
Il progetto pone di per sé problemi non secondari. Senza entrare nei dettagli, salta subito agli occhi – lo fa notare tra l’altro la Fiom in un suo documento – come l’attacco ai tempi morti della produzione comporti una saturazione del tempo del lavoro, sia pure in un contesto "razionalizzato" e con una limitazione dello sforzo fisico legato alla singola operazione. Per quanto riguarda la "autoattivazione" dei lavoratori per il miglioramento della produzione, è diffuso lo scetticismo circa la possibilità di utilizzare il modello al di fuori del contesto giapponese.
Il nuovo standard sarà inoltre accompagnato dall’adozione del sistema Ergo-Uas di misurazione di tempi e metodi di lavoro (già da qualche anno introdotto sperimentalmente a Mirafiori). Per misurare i ritmi di lavoro, il sistema prevede una scomposizione dell’operazione nelle azioni necessarie per compierla (ad esempio, "prendere e posizionare" un pezzo). Ad ogni azione è associato un tempo standard di realizzazione, che viene maggiorato percentualmente per tenere conto dell’esigenza di riposo.
La novità del sistema consiste nella volontà di determinare scientificamente la maggiorazione percentuale del tempo necessario per ciascuna operazione, sulla base di un’analisi dello sforzo fisico e del carico posturale che questa comporta. Tenuto conto di vari aspetti (postura, uso della forza, movimenti ripetitivi etc.) viene calcolato il fattore di rischio ergonomico causato dall’azione, rispetto al quale la maggiorazione percentuale rispetto al tempo standard viene parametrata.
L’esito di questo complesso sistema è il più delle volte ancora quello di una saturazione del tempo di lavoro superiore rispetto ai modelli precedenti. Assegnando fattori di maggiorazione superiori solo ad alcuni movimenti, il sistema tende in sostanza a tagliare i "tempi morti" senza una corrispondente riduzione dello sforzo richiesto per il complesso dell’operazione.
Difficilmente si può dire insomma che l’investimento sull’organizzazione del lavoro vada a vantaggio di chi il lavoro lo compie, che il progresso muova verso la limitazione dello sforzo fisico e la valorizzazione delle competenze dei lavoratori: più che "adeguare il lavoro alle persone" – citiamo ancora Di Nicola – la fabbrica rinnovata à la Marchionne mira a "adeguare le persone al lavoro".
Tratto da Rebus Magazine
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TAGS fiat giappone mirafiori pomigliano marchionne
30/06/2011 18:33
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